Dans le cadre de notre Dynamique Régionale des Matériauthèques Durables, et de la Charte de coopération signée entre ses premiers acteurs (ADI NA / Félix et associés - Matériautèque verte / FCBA - Innovathèque / FDNA / Le Comptoir de la Mode Responsable / MJ Studio,
Nous poursuivons l'identification des fournisseurs et fabricants régionaux de matériaux alternatifs à la conception, meilleurs pour l'environnement, meilleurs pour la santé.
Ce mois de Mai, Thomas Félix (Félix et associés), Suzanne Poitou (ADI NA) se rendent dans les Landes pour le groupe pour rencontrer trois fabricants locaux : AVEC, LA FABRIQUE MATERIA (anciennement API'UP) et CHANVRES DE L'ATLANTIQUE dans les Landes.
Récit de Thomas Félix
Quelques retours sur notre visite avec Suzanne POITOU de 3 entreprises situées dans les Landes, sur et à proximité de la Technopole Domolandes.
1ère visite chez AVEC, et Pierre-Yves MORVAN
Ancien de chez SAFRAN (pendant 30 ans) PY Morvan a créé une entreprise qui fabrique des objets en cellulose pour remplacer le plastique à usage unique, notamment des calages pour l'expédition de colis.
Ils fabriquent tous leurs moules sur des imprimantes 3D, dont ils restent propriétaires.
Et ils fabriquent des machines automatisées pour la production de pièces.
Le principe est assez simple. Le moule 3D est en partie micro perforé. Il est plongé dans un bac d'eau chargé de fibres de cellulose (issues de bois d'arbre, ou de pins), il y a un système d'aspiration par pompe qui passe à travers le moule perforé, et la cellulose vient s'agglomérer contre le moule, épousant sa forme, en creux ou en relief.
La pièce sèche ensuite, ou elle est passée dans un moule aluminium et chauffé, ce qui lui confère une finition plus définie, et une épaisseur constante. Sinon, ils peuvent projeter de la fibre sur la pièce séchée pour une finition plus veloutée.
Format maxi de 300X450mm (cf. Format A3).
Le procédé est donc économique, l'eau est en cycle fermé, et les pièces peuvent donc concurrencer le plastique.
Deux designers travaillent en interne, ils conçoivent les pièces, les moules et les machines, impriment et assemblent les moules, et mettent la main à la pâte dans la construction des machines.
Une jeune équipe au BE et à la production, et des opérateurs.trices.
Ci-dessous une vidéo qui date un peu (le parc d'imprimante n'a plus rien à voir (aujourd'hui une 30aine de machines et des tonnes de fils en stock), et les machines sont plus grosses, et automatisées.
4 produits nouveaux par jours.
https://www.placeco.fr/landes/innovation/article/avec-lentreprise-qui-veut-rendre-le-packaging-plus…
2eme visite chez La Fabrique MATERIA, qui recycle des chutes de cuir
Ces chutes de cuir proviennent de maroquineries de luxe
2 moyens de revalorisation : découpe manuelle de formats A4 qui vont être utilisées par un ESAT, et broyage de la matière (avec des tailles différentes) pour être agglomérées par la suite avec une colle naturelle et brevetée, qui permettent de réaliser des plaques (50X50cm) ou des petits objets (goodies, plumier...).
Les plaques ont fait l'objet récemment d'une certification M2 non feu.
Ça sent le cuir, c'est assez beau.
Ça se travaille comme du liège, ou du panneau de bois de particules (selon l'épaisseur et le grain).
On est tout prêt encore d'une phase de R&D.
Notons que Thomas CABARET, et Paola LOZANO viennent d'une ancienne entreprise de l'ESS qui recyclait des matériaux et qui a vécu 12 ans = API'up.
Thomas et Paola ont racheté les machines aux enchères au moment de la liquidation pour poursuivre cette activité de revalorisation du cuir.
-> échantillons à retrouver chez Félix et associés
3eme visite chez Les Chanvres de l'Atlantique
Enfin, rencontre avec Vincent LARTIZIEN, surfeur et fondateur, aussi créateur de la marque
Il y a pleins de vidéos, j'ai retenu celle-ci :
https://www.youtube.com/watch?v=HUNaXXtBkFg
Visite de l'usine qui extrait les graines et produit des huiles.
15° dans le bâtiment construit en béton de chanvre, et 1° dans des chambres froides très peu refroidies, alors qu'il fait 40° dehors, le contraste est saisissant.
Sur les murs, les plans du futur de l'usine 5X plus grande que la première pour l'exploitation de la fibre de chanvre et de la chènevotte pour faire des briques de chanvre dédiées à la construction (60X120X40cm).
Un projet très global puisqu'il faut identifier des agriculteurs bios pour cultiver cette plante, sur des parcelles régénérées.
Les applications du chanvre sont multiples ! Textiles, papiers, toiles, cordages, et bien sûr, matériaux de construction.
Il dit lui-même que cette plante peut sauver la planète.
La raison d'être : nourrir la santé des Hommes et des sols par le chanvre.
Une Belle rencontre régénérative !
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